高压管件生产加工技术介绍

　　高压管件生产加工技术

　　高压管件生产加工是一种以金属管为坯料，液体为压力传递介质，液压成形的加工技术，属于液压成形的范畴。该技术起源于传统的液压胀形工艺，而特殊的成形设备、模具和控制系统是最关键的因素。与其他金属塑料加工技术相比，这是一种正在兴起的先进材料加工技术，具有良好的发展前景。

　　目前，高压管件生产加工技术的主要应用领域是汽车工业。典型产品包括发动机托架、排气管、凸轮轴、纵梁、支架、车身部件等。所用材料包括各种碳钢、不锈钢、铝合金等。在车辆设计中采用液压成形管部件的汽车包括通用、奥迪、奔驰、大众、沃尔沃、戴姆勒克莱斯勒、日产、现代等。它对推动汽车轻量化进程，提高零部件的强度和刚度，提高车辆运行的稳定性和安全性起到了积极作用。使用内部高压成形技术生产管道零件的完整工艺路线是：管坯下料-预弯曲-机加工端部-清洁-喷涂润滑剂-预成形-内部高压成形-后续加工(如激光切割、焊接、热处理、清洁、喷漆等)。其中，液压成形是核心技术。与液压胀形工艺相比，液压胀形过程中的液体压力更高，内部压力加载路径受到严格控制。因此，可以获得大的材料变形，并且可以加工具有复杂三维形状的管道零件。

　　随着这项技术的兴起，高压管件生产加工设备诞生并逐渐完善。设备为工艺服务，并为工艺和产品质量保证提供硬件条件。其关键技术包括：200-400MPa超高压发生装置、经济实用的内高压液压机、轴向推力缸系统、多轴闭环控制系统、液体介质快速填充、循环、净化装置、自动生产装置等。设备组成完整的内部高压成型系统单元的管道部件。主机的作用是提供模具和轴向推力缸的安装空间，以及内部高压成型所需的夹紧力。大夹紧力是影响设备加工能力和结构的主要参数，应根据大内压和零件投影面积确定。主机通常由液压驱动。根据工艺要求，主机结构可设计成多种形式，主要包括传统液压机的下压式、上顶式和刚性框架式。顶部液压机的主缸安装在下梁上，滑块由上缸驱动。在上气缸将滑块快速推到下死点后，将左右缓冲块推到其上表面和上梁之间。然后，主缸推动下模具向上移动并关闭安装在滑块上的上模具。主缸具有冲程短、压力高、生产效率高、节能和降低设备总高度的特点。液压机的关闭高度可以通过改变不同厚度的垫块来改变，以满足不同关闭高度模具的安装和使用要求。